1D設計

開発しようとしている製品の本質的な機能を的確に捉え、シンプルに表現したモデル(概念モデル)を使って各種の検討・評価を行っていく手法。
また、概念モデルを用いた簡易解析を1DCAEと言う。

[解説]

製品開発に用いるモデルは、表現方法あるいは目的によって「記述モデル」、「概念モデル」、「形状モデル」に分けることができます。

「記述モデル」はQFD(品質機能展開)、理論式、ブロック線図、コンセプト説明(文書)などによって表現され、開発の方向性を示します。この段階を「0D設計」と呼ぶこともあります。

「概念モデル」は具体的に数値として評価できるようなモデルで、おおよその製品概念が決まり、計算式を用いて諸元などを決めていく過程の基本形状モデル示します。このため、この段階のモデルを「解析モデル」と呼ぶこともあります。

「形状モデル」は製品の最終的な形を詳細に表現したモデルを示します。一般には3DCADを用いてモデルを構築します。

1D設計の目的は、

●設計業務の中で、より良い意思決定をCAEによって導き出す
●合理的な手段を用いて仕様および諸元を適切に決める

ことであり、全体の適正設計をしていくために各種計算と簡易的な解析を繰り返していきます。

4M

Man(人)、Machine(機械)、Material(材料)、Method(方法)の4要素の頭文字を取って名付けられたフレームワーク。
また4要素を分析・改善していくことで、課題発見や問題解決を図る手法。

[解説]

製品の品質を向上させ顧客満足度を高めるために、4Mの品質管理を行います。
4Mを形成する各要素に着目し、それらの変化がどのような影響を及ぼすか、それらの影響をなくすにはどのような手段があるかを考え対策をしていくことで、生産現場の改善を図ることができます。

主な目的は以下の通りです。

1.製品品質の向上

　　　4M要素を分析し、製品品質に影響する課題を洗い出し、改善する。

2.製造コストの削減

　　　4M要素分析により、無駄な作業やコストを削減する方法を見つけ出す。

3.生産性の向上

　　　生産のネック工程を見つけ出し対策することで、生産性を向上する。

4.安全性の向上

　　　事業場にある危険性や有害性を認識し、それを軽減する方法を適用する。

7大ロス(機械・設備の7大ロス)

生産現場において、生産設備の総合効率を悪化させる7つの大きな要因のこと。

[解説]

設備の総合効率とは、時間稼働率と性能稼働率と良品率をすべて掛け合わせたものとして計算されます。この設備総合効率が設備の管理レベルを評価する指標となりますが、得てして設計時に想定した設備総合効率との間に乖離が発生しがちです。この主要因が「7大ロス」になります。

以下の7つを指します。

1.段取り・調整ロス
　　　装置に加工物をセットする時間や、加工時の寸法出しなどの作業によるロス

2.工具/消耗品交換ロス
　　　切削工具やドリルなどの工具、および消耗品の交換作業によるロス

3.故障ロス
　　　故障で設備が停止するために発生するロス

4.立ち上がりロス
　　　設備の電源が入ってから想定した速度で稼働するまでのロス

5.空運転ロス
　　　ラインバランスが悪く、一部の機械がものを生産しない状態になることによるロス

6.チョコ停ロス
　　　軽微な問題ですぐ回復するが、頻繁に設備が止まってしまうことによるロス

7.不良・手直しロス
　　　製品の不良や、不良品の手直しの作業によるロス

上記のうちいずれの問題が設備の総合効率に影響を与えるかは生産ラインにより異なるため、十分な情報収集と適切な対策が必要になります。

APQP(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)

「先行製品品質計画」と呼ばれるIATF16949のコアツールのひとつで、新製品開発プロジェクトの運営要領を規定したもの。

[解説]

顧客のニーズ及び期待を満たす新しい製品を開発し、顧客承認を取得して営業生産に移行する、いわゆる新製品開発プロジェクト全体の運営方式についての指針を示します。

製品開発工程には企画段階から量産開始に至るまでに複数の段階と作業があり、品質を担保するために検討・確認すべき項目があります。それら検討・確認の進め方＝品質計画をまとめたものがAPQPになります。

ISO9001やIATF16949などのQMSにおいては、「品質はプロセスで作り上げる」という考え方があり、そのベースとなる計画がしっかりしていることが品質作り込みの第一歩になることから、本計画を重要視しています。また、APQPの規定が浸透することで、

●製品品質計画策定の複雑さの緩和
●製品品質計画要求事項の伝達の容易化

が計れるようになります。

BOM（Bill Of Material）

製造業で用いられる部品表の一形態。

[解説]

製品構成を管理するための部品表や製品構成表のことを指します。
製品を生産する場合に必要な、部品の員数や原材料の所要量を計算するためのデータであり、その目的により、いくつかの種類があります。

また、表現方法もさまざまあり、サマリー型、マトリクス型、ツリー型(A型)、リサイクル型(Q型)などがあります。どのような表現が適するかは製品によって異なりますが、現在はツリー型(A型)表現が主流になっています。

BPR(Business Process Re-engineering)

現状の業務プロセスを根本的に見直し、業務効率や生産性を改善しさらなる価値を生み出すプロセスになるよう、全面的に再構築すること。

[解説]

BPRは日本語では「業務改革」を指します。

BPRは「コスト、品質、サービス、スピードのような、重大で現代的なパフォーマンス基準を劇的に改善するために、ビジネスプロセスを根本的に考え直し、抜本的にそれをデザインし直すこと」であり、価値を生み出さない業務や冗長作業を抜本的に排除し、大幅な業務効率の向上を図るための取り組みです。

このためには、業務の見直しとともに、業務の効率化に有効なシステムの活用も合わせて行っていきます。

BQ(Bill of Quantity)

製品生産における所要量明細のこと。

[解説]

製品生産に必要な所要量として、数量および単位を管理します。

部品購入時には、入札加者に購入BQを伝達することで、見積比較のベースを揃えた比較が可能になります。

Control Plan(CP)

IATF16949のコアツールのひとつで、製品と製造工程の管理方法を記述した文書。製品や工程の変動を最小限に抑えるため、工程の監視・管理方法を規定している。

[解説]

コントロールプランは製造の管理方法を細かく定めた文書・帳票で、製造の根幹となる文書です。QC工程表よりも記載内容が細かく定められており、厳密な運用が必要となっています。

作成に際しては、プロセスフロー図、設計FMEA、プロセスFMEA、SPCやMSAなどの情報がインプット情報として必要です。それらの結果を総合して、どのように工程を制御して製品を生産するかを明らかにしていきます。

DfX（Design for X)

製造および組み立てコストの削減、および製品構造の簡素化を目的として、初期段階から製造性、組立性を意識した設計を行うための活動。

[解説]

製品のライフサイクルを通して発生すると想定される諸問題を上流設計の段階で検討することによって、詳細設計以降の製品開発後半での後戻りを極力減らす考え方および活動を指します。
以下の種類があります。

DRBFM(Design Review Based on Failure Mode)

トヨタ自動車が故障モード影響解析を行うために開発したFMEAの派生手法。

[解説]

設計における変更点とその影響をデザインレビューを通して徹底的に洗い出し、漏れなく対策を考えるというもので、ト ヨタグループをはじめ、電機・精密業界などでも採用する企業が増えています。

変更点に着目して、
・抜け漏れなく心配点を列挙
・心配点はどのような場合に生じるか
　　→機能の障害、商品性の欠如（故障モード）の要因について議論
・お客様に対する影響を議論
・心配点を除くためになされた設計検討項目を検証
・変更点に関わる心配点とその原因ごとに、設計の対応、評価の方法を議論
・担当部署、担当者、期限の記入
・DRBFMでの議論を整理し、FMEAを完成

といった手順で故障モード影響解析を進めていきます。

頻度、重要度をお客様視点で評価することで、実際の影響を正しく判断可能な点が長所と言えます。

DX(Digital Transformation)

2004年にスウェーデン・ウメオ大学のエリック・ストルターマン教授によって提唱された、デジタル技術を社会に浸透させて人々の生活をより良いものへと変革するという概念。

[解説]

DXは既存モデルの脱却と、新たなモデルへの変革を目的としています。
経済産業省は「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」 と定義しています。

まだまだIT化と混同されるケースが多いのが実情ですが、ITはDXを実現するための1ツールに過ぎません。IT化の先にある、デジタル技術の活用によるビジネス変革をしていくことがDXの本質的な考え方です。

ERP(Enterprise Resource Planning)

企業の経営資源を一元に管理し、企業全体の最適化を実現するための経営手法、またはそれを実現するためのシステム。

[解説]

日本語では「企業資源計画」と呼びます。

企業の経営資源である「ヒト・モノ・カネ・情報」を集約して適切に分配・活用する考え方や、それを実現するシステムのことで、主要業務データを統合・管理することで情報活用を促進し、迅速な経営判断を可能にします。

一般的なERPシステムでは、以下のような機能を提供しています。

●財務会計管理
●販売管理
●顧客管理
●調達管理
●原価管理
●在庫管理

ERPは製造業の基幹業務のすべてをカバーしていますが、MRP(Material Requirement Planning)は「資材所要量計画」と訳され、効率的に生産管理・在庫管理を行うための管理に特化した手法またはシステムを指します。

FMEA(Failure Mode Effect Analysis:故障モード影響解析)

設計や生産工程計画の構想段階で、起こり得る品質問題の原因と影響を事前に予測するための手法。

[解説]

製品の構想設計段階から、潜在的な製品の故障や不具合といった品質問題の原因を予測して、これらの問題を予防していくために用いられています。
製品設計を対象に実施する「設計FMEA（DFMEA）」と工程設計を対象に実施する「工程FMEA（PFMEA）」に分類されます。
軍用規格を起源とし、1960年代半ばから航空機産業の開発に採用され、現在では航空宇宙、自動車業界を中心に、多くの業種で用いられています。
FMEAの派生として、「DRBFM（Design Review Based on Falure Mode)」があります。

IATF16949 (旧ISO/TS16949)

自動車産業向けの品質マネジメントシステムの技術仕様。

[解説]

QS9000(北米)、VDA 6.1(ドイツ)、AVSQ(イタリア)、EAQF(フランス)の自動車業界の規格を統合した包括的な品質マネジメントシステムとして制定された技術仕様ISO/TS16949の発展として制定された規格です。
かつて自動車メーカーは各社が制定した独自の品質保証体制をサプライヤに要求していました。しかし、各社の要求の違い(内容のばらつき、書類、監査のしかた、評価方法などのばらつき)がサプライヤへの負担を高める原因となり、問題解決が求められていました。
品質マネジメント規格は1980年代からアメリカを手始めに各国・各地域レベルで行われましたが、部品調達のグローバル化が進む中、さらなる統一が必要となり、1999年にISO/TS16949の初版がまとめ上げられました。
その後IATF(International Automotive Task Force)は、ISO/TS 16949に替わる自動車産業の新しい品質マネジメントシステム規格である「IATF 16949:2016」を発行し、これが現在の最新版となっています。2015年に改定されたISO 9001:2015の構造や要求事項に沿って策定されており、一部の要求事項はISO 9001:2015と同一のものとして取り扱われます。

Industrial Internet

米GE(General Electric)社が提唱する、ICT技術を活用し生産性の向上やコストの削減を支援する産業サービス。

[解説]

GE社が2012年に発表したサービスの形態で、製品から稼働データなどを収集してビッグデータ分析し、運用・保守や次の製品開発に生かすような取り組みです。

GEが供給する航空機エンジンにセンサーを取りつけリアルタイムに稼働状況や故障の予兆を把握し、保守の高度化に活用する事例は特に有名です。このようなデータの収集を次開発にも活かすような取り組みがされています。
また同社は、当該データ分析システムの外販により、他社製機器のデータも取り込み、プラットフォーム化を目論んでいます。

Industrie4.0(英：Industry4.0)

製造業におけるオートメーション化およびIoT化により生産の効率化を実現するコンセプトのこと。グローバルに展開する拠点の同時立ち上げや、均質な品質、稼働率を確保し利益を最大化するためにIoT技術を活用していく。

[解説]

ドイツ工学アカデミーと連邦教育科学省が2011年に発表した概念です。

設計と生産の双方向のデータのやりとりや、市場ニーズを踏まえた受発注データのやりとりを通じてグローバル拠点を無駄なく稼働させ、製品供給までのリードタイム削減や、変種変量生産に強い体制を作り上げることを目指す取り組みです。

ISO12100:2010 (JIS B9700)

ISO12100-1、ISO12100-2、およびISO14121-1の3規格を統合し、ひとつの規格として2010年に発行された、機械類の安全性設計のための一般原則規格とリスクアセスメント及びリスク低減のための国際規格。

[解説]

機械の設計における、存在する可能性がある危険源から作業者を保護するためのリスクアセスメントの一般原則を定めた規格です。
本規格に呼応するJIS規格「JIS B9700」には、

●機械のライフサイクルの間，危険源の同定，リスク見積り，及びリスクの評価，また危険源除去又は十分なリスク低減を準備するための手順を示す。

●この規格は，リスクアセスメントを実施するために要求される情報に関するガイダンスを与える。危険源を同定し(Hazard identification)，リスクを見積もり，評価する手順を示す。

と記載されています。

ISO14000

環境マネジメントシステムに関する国際規格。

[解説]

生産体制や環境管理のシステム、保全体制など、特に環境を対象とした規格。原料調達・製造・リサイクルといった側面において環境に配慮した企業活動を促進するための環境管理の規格です。
大手アセンブリメーカーでは取引条件としてISO14000の認証取得を求めることが多いため、部品サプライヤにおいては対応必須の規格となっています。

ISO26262

自動車の電気/電子に関する機能安全についての国際規格。IEC61508を自動車分野に適用したもの。

[解説]

近年の自動車においては、電子制御の比率が高まっており、必要不可欠な存在となっています。走行や操舵、制動のための安全装置にはコンピュータが使われますが、これらコントローラに故障などが発生した場合に対象となる系を停止したり、ユーザに警告を出したりするような、安全側に制御することが求めら れます。

ISO50001

エネルギーパフォーマンスの改善に関する国際規格。

[解説]

企業等で使用するエネルギーを管理し、継続的改善を図ることを目的とした国際規格です。
エネルギー使用に関して、方針・目的・目標の設定から計画の立案、運用管理を体系的に実施するしくみを確立する際に必要な要求事項を定めた規格で、2011年6月に発行されました。
ISO14001は 環境管理面を対象範囲としており、必ずしもエネルギーパフォーマンスの改善に焦点を当てていませんが、ISO50001はエネルギーパフォーマンスの改善に関するより具体的な要求事項、改善方法が盛り込まれており、これに準拠することで企業におけるエネルギー管理面での確実な改善が見込めます。

KPT

実施したプロジェクトや業務を振り返り、次に向けて業務品質を向上させていくためのフレームワーク。

[解説]

KPTとは「Keep」(できたこと、継続すること)、「Problem」(改善すべき問題点)、「Try」(挑戦したいこと、次に取り組むべきこと)の頭文字を取ったもので、「ケプト」と呼ばれます。

プロジェクトや業務の改善につながる具体的な施策・アクションを導き出していくための現状の整理と振り返りを行うためのフレームワークで、以下の効果があります。

1.課題の早期検出と解決
2.獲得したナレッジの共有
3.コミュニケーションの促進
4.継続的なPDCAサイクルの創出

定例的な実施に加え、プロジェクト終了時の結果の振り返りを行うことで、次のプロジェクトに活かしていくことが可能になります。

MSA(Measurement System Analysis)

「測定システム解析」と呼ばれるIATF16949のコアツールのひとつで、測定における誤差(バラツキ)を科学的に測定し，評価する方法。

[解説]

計測器の精度、測定者によるバラツキを統計的に分析・評価し、適切な計測システムを選択するための解析手法です。IATF16949では各種の測定器及び試験装置システムの結果に存在するバラツキを解析するため、統計的調査を実施することを要求しています。

合理的な製品測定方法を適用し、測定データの信頼性を確保するため、測定システムのバラツキの要因と結果の関係性に基づいて測定システムの妥当性を評価し、是正対応していきます。

測定の変動要因を低く抑えるため、

●安定性(Stability)
●繰返し性(Repeatability)
●再現性(Reproducibility)
●偏り(Bias)
●直線性(Lenearity)

などを分析していきます。

測定方法のばらつきが少なくなることで、不良品の混入可能性も低くなり、製品の異常にも気づきやすくなります。

OEE(Overall Equipment Effectiveness)

公益社団法人日本プラントメンテナンス協会により提唱された、主に自動化ラインを中心とした設備保全に関する代表的な指標(KPI)のひとつ。「総合設備効率」とも呼ぶ。

[解説]

OEEは生産効率を客観的に評価するための指標で、生産ラインの稼働効率を改善するための指標を与えます。

基本的な計算式は以下の通りです。

設備総合効率(OEE) = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率

時間稼働率 = 稼働時間 ÷ 負荷時間
稼働時間 = 負荷時間 - 停止時間

OEEに着目して改善をしていくことで、以下のメリットがあります。

●故障コストの削減
●保全コストの削減
●品質維持コストの削減

OOTB(Out-Of-The-Box)

特にソフトウエアにおいて、それを導入してすぐに使える状態、またはそのまま使うことを表す。

[解説]

ソフトウエアにおいては、従来市販パッケージであっても自社の特性に合わせたカスタマイズが少なからず行われてきました。

導入時には業務の効率化のために不可欠とされたものの、時間が経つにつれ

・市販ソフトの最新版がタイムリーに使えず、新しい要求に対応できない
・メンテナンスに余計なお金と時間がかかる
・カスタマイズを行った当事の技術者がいなくなり、どのようにバージョンアップ対応していいかすらわからない

等の問題が顕在化してきます。

そこで近年は極力市販パッケージに合わせて業務のしかたを変えることも含めて考えることで、ソフトウエアをそのまま利用することも多くなっています。このような極力カスタマイズをせずに市販パッケージを利用するという概念が「OOTB」です。

PPAP(Production Part Approval Process)

「生産部品承認プロセス」と呼ばれるIATF16949のコアツールのひとつで、自動車業界で外部サプライヤーから購入する部品や材料を承認する手続きのこと。

[解説]

顧客の工場における新車の生産に用いられる部品について，顧客からその承認を得るために必要な文書・記録や製品及び製造工程の適切性を評価するための方法として規定されています。良品を得るにはそれを実現するための設備、生産プロセス、生産条件や注意べき諸項目があり、それらを生産現場が正しく理解して遵守しているかを確認していくことで、品質保証をしていくという考え方です。

PPAPの承認には、一般的に以下18項目のアウトプットが要求され、提出要求がなくても顧客からの要請があればいつでも閲覧できるようにしておく必要があります。

●設計図書
●承認された設計変更文書
●顧客技術部門承認
●設計FMEA
●工程フロー図
●工程FMEA
●コントロールプラン
●測定システム解析調査(MSA)
●寸法測定結果
●材料記録/性能試験の結果記録
●初期工程調査
●適格試験所の文書
●外観承認報告書(AAR)
●生産部品サンプル
●マスターサンプル
●検査補助具
●顧客固有要求事項
●部品提出保証書

RCA(Root cause analysis)

発生した問題や事象を解析して、その根本原因を突き止める解析手法。

[解説]

RCAは発生した問題や事象を解析して、その根本原因を突き止める手法です。基本は、なぜなぜを繰り返す分析アプローチで、問題の発生源および流出源を突き止めるために、その原因を掘り下げていきます。

実際の解析に用いるツールは数多研究されていますが、よく使われている方法として

●ロジックツリーの活用
●相関図法に基づく因果連鎖整理
●FTAの利用
●ストレス・ストレングス・モデルの活用

があります。

REACH規制

欧州連合(EU)が制定した、化学物質の登録・評価・認可・制限に関する規則。

[解説]

REACHとはRegistration, Evaluation, Authorization and Restriction of CHemicalsの略で、人の健康と環境の保護、およびEU化学産業の競争力の維持向上などを目的とした規制です。2007年6月に発効しています。欧州域内で年間1トン以上製造・輸入される全ての化学物質について、安全性や用途に関する情報を登録することが義務付けられました。

REACH規制の主な特徴は以下の通りです。

●これまで政府が実施していたリスク評価を、事業者の義務に変更
●サプライチェーンを通じた化学物質の安全性や取扱いに関する情報の共有強化
●成型品に含まれる化学物質の有無や用途についても、情報の把握を要求

安全性に対する保障という点では評価される一方、化学産業界、特に中小企業への負担が過度になること、EU内の化学産業の競争力が損なわれる恐れがあること、EU外企業にとってはEU市場への大きな貿易障壁になる恐れがあることなど、問題点も当初から指摘されています。

RFLP

製品設計のロジカルアプローチ。R：Requirement、F：Functions、L：Logics、P：Physicalの頭文字を取ったもの。

[解説]

良い製品設計プロセスでは、

1.何を作るか(どのような市場要求に応えるか)を明確にする
2.要求を解釈し、製品仕様や機能に展開し、原理、機構や構造を定義する
3.製品を実現するための各構成部品の諸元を決定する
4.製品の具体的な姿を明確にする

といったアプローチが取られます。これは即ち

1.R：要求(Requirement)を整理する
2.F：製品仕様や諸元を決め、機能(Function)、原理、構造を明確にする
3.L：合理的な根拠(Logics)を持って製品諸元値を決める
4.P：具体的な姿(Physical)を決定する

ということであり、この4つの工程を端的に示したことばが「RFLP」です。

RFLPは、モデルベース開発(実機試作を極力行わずに実験からの統計データや物理現象を記述する数式などの「モデル」を用いたバーチャル試作により、製品開発を行う手法)実現のための重要なアプローチとなっています。

RICE

合同会社VPrimesが提唱する、品質作り込みプロセスの概念。

[解説]

モデルベース開発(MBD)におけるRFLP展開は､要求から目標機能を決め､製品諸元､設計パラメータへと展開していくことで､設計の論理性を担保するプロセスですが､製品品質影響因子からの考察が弱くなりがちです｡

この問題を克服するための､製品弱点への対策から品質を作り込むプロセスが｢RICE｣です｡

RFLPでは

1.R：要求(Requirement)を整理する
2.F：製品仕様や諸元を決め、機能(Function)、原理、構造を明確にする
3.L：合理的な根拠(Logics)を持って製品諸元値を決める
4.P：具体的な姿(Physical)を決定する

というアプローチを取りますが、RICEでは、RFLPそれぞれに呼応し、

1. R：Restrictions(制約事項)
　　　　　制約事項、製品使用条件、耐用条件(=ストレス)を明確にする
2. I：Imperfections(欠点・弱点)
　　　　　機能を実現する原理･方式から生じる副次機能や､望ましくない
　　　　　事象・状態、弱点(Imperfections)を網羅的に抽出し､原因と
　　　　　影響を類推する
3.C：Countermeasures(対策)
　　　　　製品不具合を発生させないよう対策を検討する
4.E：Evaluations(評価)
　　　　　品質対策が十分かを評価する

といったアプローチをすることで、製品開発初期から品質を作り込んでいきます。

SDGs(Sustainable Development Goals)

2015年9月の国連サミットで採択された「持続可能な開発のための2030アジェンダ」に記載された、2030年までに持続可能でよりよい世界を目指す国際目標のこと。

[解説]

SDGsは、2001年に策定されたミレニアム開発目標(MDGs)の後継として、2015年9月の国連サミットで加盟国の全会一致で採択されました。

●人間を守る
●繁栄を実現する
●平和を実現する
●パートナーシップで実現する
●地球を守る

という5つの決意の下、17のゴール(豊かな人生/安全と安心/読み書き/教育や医療/健康と幸せ/水と衛生/栄養/住まい/エネルギー/人の尊厳と権利/民族や文化/平等な機会/子ども/ジェンダー/すべての人に/経済/天然資源/民主主義と法/地球環境と技術/自然との調和)と169のターゲットが設定されています。

(参考：日本ユニセフ協会ホームページ)

SPC(Statistical Process Control)

「統計的工程管理」と呼ばれるIATF16949のコアツールのひとつで、統計的方法を用いて品質管理や工程改善を推進するための管理手法。

[解説]

製造現場における、材料・機械装置・作業者・作業方法など製品の品質に影響を及ぼす条件や、検査のために提出された製品の集まり(検査ロット)の状態を知って、それに対応したアクションを取るための統計的工程管理手法です。日本では1950年代から盛んに行われいる、馴染みが深い手法です。

具体的な方法、ツールとして、以下が上げられます。

●QC七つ道具
●検定と推定
●相関分析・回帰分析
●実験計画法
●多変量解析法
●タグチメソッド(品質工学)　　　　　など

TRIZ（トゥリーズ：ロシア語：Teoriya Resheniya Izobretatelskikh Zadatch）

特許事例の統計的分析を通じて見出した問題解決法。「発明的問題解決理論」とも呼ばれる。

[解説]

ソ連海軍の特許技術者であったGenrich Altshuller（アルトシュラー）が、250万件にも及ぶと言われる特許事例の統計的分析を通じて見出した手法です。
先人の問題解決事例を学ぶことから、創造時間の短縮、創造能力の高揚を実現させる理論と言えます。この理論が自由主義諸国に伝わったのがソ連崩壊後であるため、比較的新しい理論と思われがちですが、アルトシュラーがこの研究を始めたのは1946年と70年以上も前のことです。

電子・電気機器における特定有害物質の使用制限に関するEU指令。

[解説]

RoHS指令は健康保護、廃電気電子機器の環境に健全な再生・処分に寄与することを目的に、規制物質を定め、遵守を求めたた指令で、2002年に発効しました。
改正RoHS指令では、2006年7月1日以降、EU市場に上市された電気電子製品に鉛、水銀、カドミウム、六価クロム、ポリ臭化ビフェニル（PBB）、ポ リ臭化ジフェニルエーテル（PBDE）の6物質を使用することを原則禁止しました。規制対象製品は11のカテゴリに分かれ、カテゴリ1-7の製品は即時強 制適用、他のカテゴリの製品については、2014-19年からの強制適用開始が定められています。
2015年に改訂が行われ、フタル酸ジ-2-エ チルヘキシル（DEHP）、フタル酸ブチルベンジル（BBP）、フタル酸ジ-n-ブチル（DBP）、フタル酸ジイソブチル（DIBP）のフタル酸系4物質 が新たに加わり、計10物質が規制対象となりました。今回追加された4物質を含めた合計10物質の規制が始まる時期は、2019年ないしは21年となって います。
なお、製品カテゴリは以下の通りです。

故障の木解析(Fault Tree Analysis : FTA)

米国BELL研究所の H.A WATSONが考案し、1965年BOEING社により完成した故障・事故の分析手法。

[解説]

不具合の発生原因の類推および発生頻度の分析のために、原因の潜在危険を論理的にたどり、それぞれの問題発生の蓋然性（確率）を評価するのに適しています。
原因の想定および発生頻度分析に優れているため、航空機や自動車の事故調査にもよく用いられています。

デジタルツイン(Digital Twin)

インターネットに接続した機器などを活用して現実空間の情報を取得し、サイバー空間内に現実空間の環境を再現すること。

[解説]

2002年に米ミシガン大学のマイケル・グリーブス氏によって提唱された概念で、現実世界と対になる双子(ツイン)をデジタル空間上に構築し、モニタリングやシミュレーションを可能にする仕組みのことを言います。
デジタルツインによって、現実世界のリアルタイムな監視やシミュレーションが可能になり、業務を効率化できます。

以下のような取り組み例があり、製造業の製品開発におけるリードタイム短縮や、品質向上が期待されています。

●立ち上げに多大なコストがかかる大規模システム設置前の各装置の
　挙動・連係の確認と事前調整
●VRでのバーチャル作業検証やトレーニング
●蓄積データによる予知保全

モデルベース開発(MBD)

実機試作を極力行わずに、実験からの統計データや物理現象を記述する数式などの「モデル」を用いたバーチャル試作により、製品開発を行う手法。

[解説]

実験からの統計データや物理現象を記述する数式などの「数理モデル」を用いてバーチャル試作を繰り返し、その後実際の姿を表現した「3Dモデル」によりさらにバーチャルシミュレーションを行っていくような開発手法です。

RFLPという概念に則ってロジカルな製品開発アプローチで合理的に開発を進めていきます。

試作を繰り返す従来手法よりも、開発期間の短縮や品質の向上などのメリットが得られます。 

リスクアセスメント(Risc Assessment：RA)

生産現場や製品の使用環境にある様々な危険の芽(リスク)を見つけ出し、それにより起こることが予測される事故災害の重大さからリスクの大きさを見積もり、大きいものから順に対策を講じていく手法。

[解説]

リスクアセスメントとは、製品の使用により発生の可能性がある危険を網羅的に抽出し、それらを極力発生させないこと、および万一の事故災害発生時に人に及ぼす危害を最小限にするしくみを製品に盛り込むために行う、一連の分析と対策の手法です。

リスクアセスメントは、一般に以下のアプローチで行います。

・製品の使用や作業により発生する可能性がある危険性又は有害性を特定する
・それによる事故災害や健康被害の重篤度と、それらが発生する可能性の度合いを
　組み合わせてリスクの大きさを見積る
・そのリスクの大きさに基づいて対策の優先度を決め、リスクの除去又は低減の措置を
　検討する